№1931255Линия брикетирования 400 кг/ч

Описание

Безналичный расчёт
Почтой, Самовывоз, Транспортной компанией
Линия предназначена для производства топливных брикетов из древесных отходов различной фракции и влажности. Основное сырье - опилки, стружка и мелкая щепа фракцией до 40 мм. Форма брикетов восьмигранная. СОСТАВ ЛИНИИ: 1. Шнековый транспортер ТШ-320 для подачи сырья со склада в сушильный агрегат. 2. Сушильный аэродинамический агрегат СА-400 для просушки сырья с влажностью 60 % до влажности 8-15%, необходимой для качественного склеивания в брикет. 3. Молотковый измельчитель (дробилка) ДМ-18.5 для измельчения сырья и получения фракции до 5 мм. 4. Бункер-ворошитель БВ-4 для накопления запаса опилок перед брикетированием. 5. Брикетный пресс ПБД-2 производительностью до 500 кг/ч. 6. Площадка выгрузки брикета с системой охлаждения. 7. Автоматическая торцовочная установка АТУ-1 для торцевания брикета в заданный размер. 8. Система аспирации для удаления пыли и дыма. 9. Щит управления линией ОПИСАНИЕ ПРОЦЕССА: Процесс брикетирования начинается с подготовки сырья. Опилки, стружка, щепа (фракция не более 40 мм) должны обладать влажностью 8-14 % для того, чтобы из них получились брикеты. Склеивание опилок в брикет происходит за счет расплавления лигнина – природного полимера, входящего в состав растительной биомассы. При большей влажности расплавление лигнина будет не полным и брикеты будут рассыпаться. Для сушки сырья в составе линии предусмотрен аэродинамический сушильный агрегат СА-400, состоящий из котла, аэродинамической сушилки, вентилятора и циклона-осадителя. Сырье из зоны складирования подается сушилку при помощи шнека ТШ-320. Тепло для сушки сырья обеспечивается котлом, топливом для которого служат кусковые отходы деревообработки. Принцип работы аэродинамической сушильной камеры основан на прохождении через нее сырья с потоком горячего (до 400 *С) воздуха, постоянно перемешиваясь, меняя направление и скорость движения. Тем самым обеспечивается высушивание сырья. Поток воздуха создается вентилятором, установленным в конце аэродинамической трубы. Циклон-осадитель осуществляет отделение просушенных опилок от потока влажного воздуха. Вторым этапом является дробление сырья до необходимой для брикетирования фракции (5х5 мм). Просушенное сырье из циклона-осадителя по гибкому шлангу подается в молотковый измельчитель (дробилку) ДМ-18,5. В камере дробилки вращающиеся молотки измельчают сырье. При достижении нужной фракции опилки проходят через сепаратор и под действием центробежной силы выгружаются в бункер БВ-4. Для предотвращения слеживания опилок в бункере предусмотрены вращающиеся лопасти (ворошитель). На третьем этапе опилки из бункера выгружаются в брикетирующий пресс ПБД-2, где под действием давления и температуры (до 3000С) формируются в брикет бесконечной длины. Необходимая температура достигается за счет нагревательного элемента в составе пресса. В процессе брикетирования высокая температура вызывает расплавление лигнина, входящего в состав древесины, который склеивает массу опилок в брикет. Дополнительных склеивающих веществ в процессе брикетирования не требуется. Последний этап – охлаждение горячего брикета и его распиловка в заданный размер. Для этого в составе линии применяется площадка выгрузки брикета и автоматическая торцовочная установка АТУ-1. Принцип их действия следующий: брикет бесконечной длины при выходе из пресса проходит по направляющим под системой вентиляторов, которая осуществляет интенсивный обдув брикетированной массы, чем обеспечивается ее остывание. Система аспирации осуществляет удаление задымленного воздуха и сбор пыли. Далее брикет проходит через торцовочный узел, который в автоматическом режиме отпиливает брикет заданной длины, при этом пильный узел совмещает два движения: поперечное движение для распиловки и продольное перемещение вместе с брикетом, чтобы обеспечить перпендикулярный рез. Управление оборудованием линии осуществляется с общего щита управления, на который выводится информация о режимах работы оборудования и имеется возможность контроля и регулировки показателей. ОБЩИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ЛИНИИ: Производительность до 400 кг/ч готовой продукции. Суммарная мощность линии до 120 кВт. Напряжение 380 В. Габариты линии (ДхШхВ) 15000х6000х4100 мм. Обслуживающий персонал линии 2-3 чел. ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ СО СТОРОНЫ ЗАКАЗЧИКА: - подготовить помещение достаточной площади и высоты, согласно габаритам линии, с учетом необходимых зон для обслуживания и управления; - осуществить разводку электрических кабелей от места расположения щита управле-ния к местам установки оборудования, входящего в состав линии; - обеспечить загрузку сырья (опилки, стружка, щепа) из зоны складирования в шнек; - обеспечить выпуск влажного воздуха из циклона-осадителя на улицу; - обеспечить выпуск задымленного воздуха от системы аспирации. ШЕФМОНТАЖ И ПУСКОНАЛАДКА ОБОРУДОВАНИЯ: Для проведения шефмонтажа и пусконаладочных работ на площадку заказчика направляется два специалиста. Ориентировочный срок проведения данных работ 3-5 дней. Под руководством этих специалистов силами заказчика выполняется расстановка оборудования согласно схеме, увязка его в единый технологический процесс, подключение оборудования к сети электропитания, пробный запуск оборудования, отладка режимов работы и получение пробной партии продукции. Для проведения шеф-монтажных и пусконаладочных работ заказчик предоставляет двух монтажников, электрика, инструмент и грузоподъемное оборудование, а также сырье для получения пробной партии продукции. УСЛОВИЯ ПОСТАВКИ: Срок изготовления линии 40 рабочих дней с момента предоплаты. Оплата: 60% - предоплата, 40% - по факту изготовления, перед отгрузкой. Гарантия 12 месяцев с момента запуска, но не более 15 месяцев с момента поставки.